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Foi em um cenário pós-guerra, no Japão, que surgiu uma das filosofias de maior aderência na gestão de produção dos tempos atuais. Também conhecida como manufatura enxuta, as ferramentas Lean Manufacturing têm chamado bastante a atenção das empresas pelo seu potencial de reduzir desperdícios e elevar a qualidade dos produtos entregues.

Neste artigo, você vai entender melhor esse conceito. Saiba também a história por trás dessa estratégia e conheça as principais ferramentas de aplicação!

O que é Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing significa literalmente “manufatura enxuta” e se refere a uma filosofia de gestão que visa eliminar atividades de pouco ou nenhum valor agregado nos processos, reduzindo desperdício e elevando a produtividade e qualidade das operações.

Esse valor está ligado à percepção do cliente com base nas ações que a empresa aplica em seu processo produtivo. Assim, o pensamento lean relaciona-se com o alinhamento das atividades que realmente vão fazer a diferença no ponto de vista do consumidor final, desde o fluxo de produção até a matéria-prima utilizada.

Uma das principais ferramentas Lean Manufacturing são os KPIs, pois apontam de forma objetiva o desempenho do processo produtivo, detalhando em relatórios as falhas, tempos de parada, desperdícios de recursos, bem como outras informações que podem ajudar os gestores a tomar decisões de melhoria contínua.

Como se deu o surgimento da filosofia?

Até a segunda década do século passado, o modelo legitimado por Henry Ford apresentou bons resultados nos processos fabris. A ideia era de linha de produção, na qual o trabalhador tinha sua posição fixa e tarefa específica. Assim, ao longo de sua jornada de trabalho, ele realizava sempre a mesma função.

Isso, porém, gerava uma superprodução com um grande estoque, e não havia consumidores suficientes para dar conta dos produtos. Sem falar dos defeitos de fabricação, que eram identificados no fim do processo, gerando ainda mais desperdícios.

Então, no pós-guerra e com poucos recursos para a produção em massa, o engenheiro japonês Toyota Taiichi Ohno desenvolveu o Sistema Toyota de Produção, que não necessitava de estoque, seguindo um modelo just-in-time (na hora), sendo totalmente flexível às demandas do mercado.

Com estoques menores e pouco volume de capital de giro estagnado na produção, esse recurso poderia ser facilmente investido de outra maneira. Tudo isso era possível porque a quantidade de produtos eram programados conforme a demanda dos consumidores.

Outra diferença importante em relação ao modelo fordista está na atuação do empregado. Ele fica agora mais capacitado a trabalhar em diferentes etapas do fluxo de produção.

É daqui que surge também o sistema kanban, modelo de fluxo de trabalho em que cartões perpassam colunas em um painel, orientando em que etapa produtiva o produto se encontra.

Quais são as principais motivações da ideia?

As motivações do Lean Manufacturing têm por objetivo aumentar a produtividade e a qualidade do produto entregue, reduzindo custos, tempo e desperdício. Segundo os pesquisadores Womack e Jones, que estudaram mais de 50 empresas aderentes ao Lean, esses itens se resumem em 5 princípios básicos dessa filosofia:

  • valor: é a visão do cliente pautada no tempo de produção e entrega, preço e atendimento à sua expectativa;
  • fluxo de valor: é o estudo de todas as etapas, desde a matéria-prima até a entrega, que impactaram a experiência do cliente, eliminando aquilo que não é relevante;
  • fluxo: após feita a "limpeza" no fluxo de valor, surge a necessidade de garantir que o processo produtivo ocorra de modo fluido até o cliente;
  • puxar: melhorias no fluxo permitem que a demanda e a produção estejam mais próximas, de modo que a necessidade do cliente "puxa" a fabricação, reduzindo capital parado no estoque;
  • perfeição: esse princípio ou etapa lembra a necessidade de buscar aprimoramento contínuo, pois o Lean Manufacturing não consiste em um processo estático.

Qual é a importância dessa teoria?

A aplicação desse modelo de gestão pode trazer grandes ganhos ao negócio, como você pode conferir a seguir:

  • ajuda para promover a inovação: a busca contínua por melhorias contribui para o desenvolvimento de soluções inovadoras, como a otimização em processos gerenciais.
  • eleva a produtividade: com o mapeamento de todo o fluxo e o aproveitamento melhorado dos recursos, os níveis de retrabalho são reduzidos, garantindo que se faça mais em menos tempo;
  • mantém um equilíbrio entre demanda e produção: enquanto se reduz estoques ociosos, a empresa consegue ficar mais flexível às tendências do mercado;
  • reduz o tempo de fabricação: o processo de manufatura se concentra em aspectos que gerem valor ao cliente, de modo que a produção fica mais enxuta e, por isso, mais rápida;
  • otimiza o espaço físico: com processos mais limpos e enxutos, e um estoque menor, temos um chão de fábrica mais organizado e uma área ocupada também reduzida.

Quais são as 6 principais ferramentas Lean Manufacturing?

Você entendeu o que é o Lean Manufacturing e o que está envolvido nessa filosofia de gestão. Mas quais ferramentas ajudam o empreendedor a colocar essa ideia em prática? Confira algumas delas!

1. Mapeamento da cadeia de valor

Uma das primeiras e mais fundamentais ferramentas gerenciais é também conhecida como Value Stream Mapping – VSM. Ela se refere à análise de cada processo da cadeia produtiva, avaliando quais agregam valor, quais não. Esse exame é sempre feito a partir do ponto de vista do cliente.

Feito isso, após identificadas as falhas e desperdícios, é possível selecionar ferramentas úteis nessa gestão.

2. Lead Time

O foco aqui é a duração do ciclo produtivo, tendo por objetivo reduzir esse tempo por identificar e eliminar desperdícios.

3. Fluxograma

O fluxograma é uma ferramenta visual organizada em diagramas que desenham o caminho percorrido por determinado processo em sequência. Geralmente, utilizam-se ferramentas geométricas ligadas por setas.

4. Poka Yoke

Temos aqui uma ferramenta Lean direcionada à identificação e prevenção de falhas no processo produtivo. A tradução significa "verificação de erros" e aponta para atividades de inspeção.

5. Takt Time

Lembra daqueles bastões utilizados pelos maestros de uma orquestra? A palavra alemã para denominá-la é takt. Assim como esse instrumento rege o ritmo e a cadência dos músicos, o takt time dita a cadência de produção conforme a demanda do mercado.

Esse ritmo precisa ser bem gerenciado para que haja um fluxo contínuo de produção e, ao mesmo tempo, não ocorram excessos.

6. POP

É a sigla para Procedimento Operacional Padrão, consistindo em uma lista de atividades de rotinas de uma empresa. Ela facilita o treinamento de trabalhadores e a própria execução das tarefas.

A adoção de ferramentas Lean Manufacturing, como vimos, traz enormes vantagens competitivas às empresas, especialmente em tempos de crise. Mas, para que realmente dê certo, é indispensável contar com o engajamento de toda a equipe. Afinal, todos os que participam do processo produtivo têm sua porção na geração de valor aos olhos do cliente.

Então, você está preparado para aplicar o pensamento lean? Saiba melhor como isso é possível na palestra: Rumo à Indústria 4.0!

segunda-feira, 28 de Setembro de 2020 - 13h13

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